Penetrant scheuronderzoek  (LPI) is een eenvoudige, efficiënte en betrouwbare methode voor niet-destructieve testen die kan worden gebruikt voor de inspectie van fouten aan het oppervlak op een breed scala van niet-poreuze materiaalsoorten, waaronder metalen en keramiek. In tegenstelling tot magnetische deeltjesinspectie (MPI), kan LPI ook worden gebruikt voor de inspectie van non-ferrometalen.

De techniek leent zich goed voor de inspectie van grote oppervlaktes, delen en de inspectie van complexe geometrische vormen.

Magnaflux produceert zowel UV-fluorescerende als penetranten voor visuele inspectie. De fluorescerende penetranten van Magnaflux bevatten kleurstoffen die fluoresceren bij blootstelling aan ultraviolette (UV-A) straling. De penetranten voor visuele inspectie bevatten een rode kleurstof die een groot contrast biedt wanneer deze wordt bekeken tegen een witte achtergrond van de ontwikkelaar.

Onder AMS 2644 worden penetranten systemen geclassificeerd als:

Type 1 – fluorescerende penetranten

Type 2 – zichtbare penetranten

Penetranten worden vervolgens geclassificeerd volgens de methode die wordt gebruikt om de overtollige penetrant van het onderdeel te verwijderen. De vier methoden zijn als volgt:

Methode A – afwasbaar met water

Methode B – post emulgeerbaar, lipofiel

Methode C – verwijderbaar met oplosmiddel

Methode D – post emulgeerbaar, hydrofiel

De penetranten van categorie methode A bevatten emulgatoren, wat betekent dat ze uit of van het onderdeel kunnen worden verwijderd door alleen met water te spoelen.

Post-emulgeerbare penetranten kunnen worden verwijderd met behulp van twee verschillende emulgatiemethoden, namelijk lipofiel en hydrofiel. Een lipofiele emulgator (methode B) werkt door in wezen de chemie van de penetrant te veranderen, zodat het werkt als een met water afwasbare penetrant, waardoor de overtollige penetrant met water kan worden verwijderd. Een hydrofiele emulgator (methode D) werkt als een wasmiddel door het overtollige penetratiemiddel te emulgeren zodat het vervolgens met water kan worden verwijderd.

Oplosmiddel verwijderbare penetranten vereisen het gebruik van een oplosmiddel (methode C) om de penetrant uit of van het onderdeel te verwijderen.

Penetranten worden vervolgens geclassificeerd op basis van hun vermogen om een ​​indicatie te detecteren. De vijf gevoeligheidsniveaus zijn als volgt:

Niveau ½ – zeer lage gevoeligheid

Niveau 1 – lage gevoeligheid

Niveau 2 – gemiddelde gevoeligheid

Niveau 3 – hoge gevoeligheid

Niveau 4 – ultra hoge gevoeligheid

In veel gevallen zal de specifieke penetratietechniek en daarom de keuze van het penetrant type worden bepaald door een procedure die relevant is voor het te inspecteren onderdeel. Dit is met name van toepassing in de luchtvaartsector, waar strikte richtlijnen zijn gekoppeld aan NDT-inspectie. In andere industriële sectoren zal dit minder streng zijn.

Vaak hangt de keuze om een ​​UV-fluorescerende of zichtbare penetrant te gebruiken af ​​van een aantal factoren, waaronder de volgende:

• De aard en grootte van de te inspecteren onderdelen (legering en geometrie)
• Het aantal te inspecteren onderdelen. Klanten die bijvoorbeeld een groot aantal onderdelen inspecteren als onderdeel van een productieproces, investeren in een penetrant lijn met fluorescerende penetrant
• De omgeving waar de inspectie plaatsvindt, d.w.z. binnen of buiten in het veld. Voor het testen van lassen op een pijpleiding in een woestijn adviseren we het gebruik van penetrant voor visuele inspectie
• De aard van de te detecteren fouten. Kleine, moeilijk te vinden fouten zijn het best te detecteren in een donkere ruimte met een UV-fluorescerend penetrant.

De gevoeligheid van de penetrant is niet makkelijk. Hoewel het betrekking heeft op het vermogen om indicaties te vinden, spelen ook andere factoren een sleutelrol. Bij een ruw gietstuk zou een penetrant met hoge gevoeligheid bijvoorbeeld moeilijk te verwijderen zijn uit de achtergrondgebieden, dus u zou een penetrant met lage gevoeligheid willen gebruiken. Omgekeerd zou u bij een gepolijst titanium onderdeel een hooggevoelige penetrant gebruiken, zodat u er zeker van kunt zijn dat de penetrant na het wasproces in eventuele gebreken aanwezig blijft.

Verschillende industrieën hebben verschillende vereisten met betrekking tot het gevoeligheidsniveau. Als algemene vuistregel moet u echter een penetrant met lage gevoeligheid op ruwe onderdelen gebruiken, een penetrant met gemiddelde gevoeligheid op algemene technische componenten en een penetrant met hoge gevoeligheid op meer precisie of gepolijste componenten.

De typische gevoeligheid van een in daglicht zichtbare penetrant (rood/wit) is niveau 2, zoals voorgeschreven door de EN-ISO 3452-2-norm

Type testen

Bij het aanvragen van goedkeuring voor een penetrant in overeenstemming met materiaalspecificaties zoals AMS 2644 en EN ISO 3452-2, is de fabrikant van de penetrant verantwoordelijk voor het testen van het producttype. Dit houdt in dat een monster van de penetrant naar een onafhankelijk laboratorium wordt gestuurd voor verificatie aan de hand van een uitgebreide reeks standaardtests.

Batch testen

Wanneer een penetrant wordt gebruikt, moet de klant een reeks tests tijdens het gebruik uitvoeren. ASTM E1417 heeft normen opgesteld voor prestatiecontroles voor materialen in gebruik. Meer informatie over deze tests vindt u hier, waar u ook informatie vindt over onze PeneCert-testservice, waarbij tests tijdens het gebruik worden uitgevoerd door een onafhankelijk laboratorium.

Testen tijdens gebruik

Wanneer een penetrant wordt gebruikt, moet de klant een reeks tests tijdens het gebruik uitvoeren. ASTM E1417 heeft normen opgesteld voor prestatiecontroles voor materialen in gebruik. Meer informatie over deze tests vindt u hier, waar u ook informatie vindt over onze PeneCert-testservice, waarbij tests tijdens het gebruik worden uitgevoerd door een onafhankelijk laboratorium.

De gevoeligheid van een penetrant is niet alleen het vermogen om scheuren / defecten van verschillende grootte te vinden; het heeft ook betrekking op aspecten zoals het type oppervlakteafwerking. Bij een ruw gietstuk zou je bijvoorbeeld geen penetrant met hoge gevoeligheid willen gebruiken, omdat het te moeilijk zou zijn om te verwijderen en je zou veel penetrant op de achtergrond zien. Omgekeerd zou u op een sterk gepolijst onderdeel geen penetrant met een lage gevoeligheid willen gebruiken, omdat het risico van overmatig wassen en het verwijderen van penetrant uit de scheuren / defecten hoog zou zijn. De gevoeligheid van een penetrant wordt uiteindelijk bepaald door de onafhankelijke laboratoria die de penetrant beoordelen volgens materiaalspecificaties zoals AMS 2644 en EN-ISO 3452-2.

Post-emulgeerbare penetranten zijn een betere keuze als u zich zorgen maakt over het verwijderen van te veel penetrant uit een onderdeel als gevolg van overmatig wassen. Deze penetranten hebben een afzonderlijke emulgator nodig om ze af te breken en ze met water afwasbaar te maken; hierdoor heb je meer controle over het wasproces.

Van de twee emulgeerprocessen – lipofiele en hydrofiele – hydrofiele verwijderaars geven je een betere controle over het verwijderen van de penetrant omdat ze minder gevoelig zijn voor contact en verwijderingstijd. Om deze reden is de lipofiele post-emulgeerbare methode nu vrijwel achterhaald.

Het acroniem PE verwijst naar de lipofiele methode (methode B) voor het verwijderen van post-emulgeerbare penetrant.

Het acroniem PR verwijst naar de hydrofiele methode (methode D) voor het verwijderen van post-emulgeerbare penetrant.

ZR-10 wordt geleverd als een concentraat dat verdund moet worden met water tot zijn werkconcentratie. Voordat we de verdunde ZR-10C-oplossing gebruiken, raden we aan om refractometer tests uit te voeren, beschreven in het productgegevensblad, om een ​​ZR-10C-concentratiekaart te maken.

Meestal raden we een werkconcentratie van ongeveer 20% aan. Bij lage concentraties (bijvoorbeeld 5%) zal de emulgator in korte tijd verzadigd raken met penetrant. Je zult dit zien als een duidelijke scheiding van de penetrant die bovenop het bad drijft. Op dit moment is het niet meer mogelijk om de penetrant te emulgeren en te verwijderen en moet u het bad opnieuw vullen met een nieuwe oplossing. Het gebruik van een hogere concentratie (tot 20% ZR-10C) betekent dat de levensduur van het bad aanzienlijk langer moet zijn, hoewel het nog moet worden bijgevuld op het punt waar het bad verzadigd raakt met remover.

Praktisch gezien is het niet altijd mogelijk om penetrant te verwijderen met een waterafwas- of post-emulgeerproces. Dit is bijvoorbeeld niet praktisch:

• als u een klein onderdeel inspecteert;
• als u de penetrant aanbrengt met een spuitbus;
• als de locatie van de inspectie ver verwijderd is van een waterbron of een voorziening om het spoelwater op te vangen en te verwerken.

In deze gevallen is het mogelijk om de overtollige penetrant te verwijderen met behulp van een remover/cleaner.

Om deze verwijderingsmethode uit te voeren, brengt u de cleaner met oplosmiddel (bijvoorbeeld SKC-S) aan op een doek en veegt u over het oppervlak van het onderdeel om de overtollige penetrant te verwijderen. Zorg ervoor dat u bij elke veeg een schoon gedeelte van de doek gebruikt. Zorg ervoor dat u niet te hard veegt of te vaak veegt, omdat dit de penetrant kan verwijderen van eventuele fouten.

Gebruik de bulkvariant van het product (SPOTCHECK SKL-SP2 en ZYGLO ZL-60C zijn bijvoorbeeld verkrijgbaar in aerosol- en bulkvarianten) en breng vervolgens aan met een plantenspuit.

De manier waarop LPI  inspectie werkt, is dat de penetrerende vloeistof door capillaire werking het oppervlak van het onderdeel nat maakt en in scheuren en oppervlakkige defecten trekt.  Dit proces wordt geremd door de aanwezigheid van oppervlakteverontreiniging zoals vet, olie, metaalbehandelingschemicaliën of zelfs residuen van eerdere inspecties.

Vooraf reinigen van onderdelen kan het beste worden gedaan met een oplosmiddelhoudende reiniger. De werking van het oplosmiddel verwijdert alle resten van het oppervlak en verdampt om een schoon en droog oppervlak achter te laten.

Bij het werken in buiten omgevingen zal het voorreinigingsproces ook alle sporen van water, vocht en, bij lage temperaturen, ijs moeten verwijderen.

Magnaflux biedt reinigers met verschillende oplosmiddelsamenstellingen om aan de eisen van onze klanten te voldoen.

In onze productgegevensbladen bieden we de volgende richtlijnen aan over penetrerende inwerktijd (penetratietijd, contacttijd):

‘De minimale penetratietijd is 2 tot 5 minuten, waarbij 10 minuten voldoende is voor de meeste situaties. Lagere temperaturen verdikken de penetrant en vereisen een langere penetratietijd ‘.

Houd er rekening mee dat deze informatie alleen bedoeld is als richtlijn. Bij elke penetrant – fluorescerend of zichtbaar – is de penetratietijd afhankelijk van het type materiaal (metalen, kunststoffen, keramiek, gietstukken, smeedstukken, gewalste materialen, lassen, enz.) Evenals de temperatuur.

Magnaflux raadt aan om voorafgaand testen uit te voeren bij het inspecteren van verschillende materiaalsoorten, of bij inspecteren bij verschillende temperaturen, om de meest geschikte verblijftijd vast te stellen.

Het doel van een ontwikkelaar is om de penetrant effectief uit een defect te trekken, zodat deze door een inspecteur kan worden gezien. Door het terug naar het oppervlak te trekken, kan de penetrant zich ook langs het oppervlak rond het defect verspreiden, waardoor de sterkte van de indicatie wordt vergroot.

Bij UV-fluorescerende penetrant reflecteren en breken de ontwikkelaar deeltjes het UV-licht, waardoor de indicaties helderder worden.

Met zichtbare penetrant creëert de ontwikkelaar, naast het terugtrekken van de penetrant naar de oppervlakte, een witte achtergrond om een ideaal contrast te creëren tussen de indicatie en het omliggende oppervlak.

Hoe bepaal ik welk type ontwikkelaar ik moet gebruiken?

Onder AMS 2644 zijn er vier primaire classificaties van ontwikkelaar, namelijk:

Vorm a ​​- droge poederontwikkelaar

Vorm b – in water oplosbare ontwikkelaar

Vorm c – waterige suspendeerbare ontwikkelaar

Vorm d – niet-waterige natte ontwikkelaar voor fluorescerende penetrant

Vorm e – niet-waterige natte ontwikkelaar voor zichtbare penetrant

Droogpoederontwikkelaars (ZP-4B) worden over het algemeen als de minst gevoelige beschouwd. Ze zijn echter gemakkelijk te gebruiken en niet duur. Ze kunnen worden toegepast met de volgende technieken:

• Dompelen
• Poederspuitapplicator (powderpuffer)
• Poeder storm cabinet
• Elektrostatisch spuitpistool

Bij een wateroplosbare ontwikkelaar, zoals ZP-5B worden de ontwikkelaar deeltjes in water opgelost.  Het is belangrijk om de ontwikkelsuspensie goed te roeren om te voorkomen dat de deeltjes uit de suspensie bezinken. Na het aanbrengen van de ontwikkelaar moet u de onderdelen drogen om overtollig water te verwijderen. Wateroplosbare ontwikkelaars kunnen worden toegepast met de volgende technieken:

• Spray
• Onderdompeling
• Doorstromen

Niet-waterige ontwikkelaars zijn op basis van oplosmiddelen, waarbij de ontwikkelaar is gesuspendeerd in een op oplosmiddel gebaseerde drager. Omdat het op oplosmiddelbasis is, is geforceerd drogen niet nodig, omdat het oplosmiddel snel uit het onderdeel verdampt. Belangrijk is een goede punt afzuiging of ventilatie.

Over het algemeen worden deze producten geleverd en gebruikt als spuitbus voor gemak en gebruiksgemak. Als ze in bulk worden gebruikt, moeten ze worden aangebracht met een spuitpistool en moet de ontwikkelaar voorzichtig worden geroerd.

Onze op oplosmiddel gebaseerde (niet-waterige) ontwikkelaars bevatten anorganische witte pigmenten gedispergeerd in een oplosmiddelmengsel. Wanneer het oplosmiddel op een component wordt gesproeid, verdampt het om een fijne laag witte ontwikkelaar deeltjes achter te laten. Deze anorganische pigmenten zijn van nature moeilijk in suspensie te houden; zonder te schudden – bijvoorbeeld het schudden van een spuitbus – zinken ze naar de bodem van de spuitbus. Daarom raden we aan om te spuiten, hetzij met een spuitbus of met een conventioneel spuitpistool. Het is echter mogelijk om een dip-methode te gebruiken, zolang de ontwikkelaar grondig wordt gemengd voordat de component in de ontwikkelaar wordt gedompeld.

Onze niet-waterige ontwikkelaars (SKD-S2, ZP-9F) zijn op oplosmiddelbasis. Het is echter mogelijk om, afhankelijk van het type pentrant, een ander type ontwikkelaar te gebruiken:

Hoewel de penetranten van Magnaflux kunnen worden gebruikt op keramische, plastic en /of composietmaterialen, kunnen de kleurstoffen die erin zitten vlekken veroorzaken. Het is ook mogelijk dat de penetrant het basismateriaal van sommige kunststoffen verzacht of zelfs oplost.

Een belangrijk punt hierbij is dat de penetranten alleen geschikt zijn voor niet-poreuze materialen. We raden het gebruik ervan op poreuze keramische of composietmaterialen niet aan. We raden u ten zeerste aan om bij het gebruik van dergelijke materialen een pre-test uit te voeren met de penetrant om de compatibiliteit van de penetrant te controleren.

Magnaflux biedt een online bron met betrekking tot de opslag- en gebruikstemperaturen van haar producten. Als voorbeeld nemen we voor SKL-WP2 een gebruikstemperatuurbereik van -5 ° C tot + 50 ° C. In dit bereik zullen de eigenschappen die horen bij het geleverde product – bijvoorbeeld viscositeit – optimaal zijn.

We kennen echter niet de feitelijke omstandigheden die tijdens een inspectie aanwezig zijn én die de productprestaties kunnen beïnvloeden. Bij gebruik onder 10 °C dient rekening gehouden te worden met:

• De aanwezigheid van vocht in de vorm van condensatie, vorst of ijs. Onder -5 ° C wordt deze situatie een hoger risico omdat vocht aanwezig zal zijn als ijs. Op zijn minst moet alle vocht, rijp en ijs worden verwijderd voordat een test wordt uitgevoerd.
• Verschillen tussen de luchttemperatuur en de temperatuur van het te inspecteren onderdeel. Als er bijvoorbeeld een inspectie wordt uitgevoerd op een extern vat, is de luchttemperatuur binnen dat vat waarschijnlijk hoger dan de temperatuur van de vatwand.
• Verschillen in de opbouw van het te inspecteren onderdeel. Zo zullen metalen constructies in het algemeen samentrekken naarmate de temperatuur lager wordt en verschillende metalen samentrekken met verschillende snelheden. Dit samentrekkingseffect zou kunnen betekenen dat eventuele defecten aan het oppervlak bij lagere temperaturen mogelijk fijner zijn en moeilijker te detecteren.
• De penetranten hebben waarschijnlijk een lagere mobiliteit in een defect. Als gevolg hiervan moeten de testtijden – in het bijzonder de penetratietijden – mogelijk worden verlengd.

Om al deze redenen raden we ten zeerste aan om elke inspectie uitgevoerd bij temperaturen <10 ° C te onderwerpen aan een applicatietest met bekende testmaterialen / referentiematerialen, die de testresultaten onder deze omstandigheden valideren.

De penetrant kan worden aangebracht met de volgende technieken:

• Onderdompeling
• Borstel (schilderen)
• Doorstromen
• Conventionele spray – luchtpistool of pompsprayfles
• Elektrostatische spray

De traditionele niet-destructieve test (NDO) specificaties voor de lucht- en ruimtevaartsector vereisen dat we testen op de niveaus van verontreiniging – inclusief halogenen (chloride en fluoride), zwavel en natrium – van onze penetranten en hun bijbehorende reinigingsmiddelen en ontwikkelaars.

Informatie over de maximaal toelaatbare niveaus vindt u in onze productgegevensbladen. Tijdens onze routinematige kwaliteitscontroletests voeren we specifieke tests uit op elke batch materiaal voor chloride-, fluoride- en zwavelgehalten. De hoeveelheid informatie die we verstrekken is afhankelijk van het product / de specificaties en wordt weergegeven in onze batchinspectiecertificaten – zie onderstaand voorbeeld.

Voorbeeld: ZL-67B, batchnummer: 1501033

Enkele punten om op te merken:

• De feitelijk geregistreerde waarden, die van partij tot partij verschillen, zijn aanzienlijk lager dan de waarden die binnen de luchtvaartgrenzen zijn gedefinieerd.
• De verontreinigingsniveaus die we citeren, zijn toe te schrijven aan zeer lage verontreinigingen die aanwezig zijn in grondstoffen die we gebruiken om onze producten te maken. Om hier een schaal voor te geven: als een eindgebruiker normaal leidingwater gebruikt, is het mogelijk dat hij een aanzienlijk hoger chloridegehalte aan het proces toevoegt – de EU-norm voor drinkwater is 250 mg / liter, wat neerkomt op 0,025% (250 ppm).
• De meeste specificaties vereisen testresultaten als percentagewaarden, hoewel een paar onderdelen per miljoen (ppm) vereisen. Vermenigvuldig met 10.000 om de concentratie in delen per miljoen (ppm) om te zetten; om delen per miljoen (ppm) om te zetten in procentuele concentratie, deel door 10.000.
• MIL-STD-271, MIL-STD-2132 en ASME Sec V vereisen allemaal dat te testen materialen worden onderworpen aan een procedure om vluchtige oplosmiddelen te verdampen voordat ze worden geanalyseerd op halogenen en zwavel. Volgens deze specificaties mogen alleen die residuen hoger dan 0,005 g / 100 ml worden geanalyseerd op halogenen en zwavel. Als het residucijfer lager is dan 0,005 g / 100 ml, wordt dit vermeld in het batchinspectiecertificaat. Om deze reden ziet u vaak geen resultaten voor zwavel- en halogeenresultaten die worden vermeld voor producten zoals onze reiniger SKC-S, waar de restwaarde zo laag is.

De beste manier om het product uit deze vaten te halen, is door een vatpomp met schroefdraad te gebruiken die in de hoofdopening wordt geschroefd. Op de bovenkant van een Magnaflux-vat ziet u meestal twee openingen – de hoofdopening heeft een diameter van 2 inch (50,8 mm) (2 ″ BSP) en het kleinere ontluchtingsgat heeft een diameter van 0,75 inch (19,1 mm). Voordat u de vloeistof naar buiten pompt, moet u de verzegeling van het ontluchtingsgat losschroeven.

Vatpompen zijn er in verschillende soorten stroombronnen. De meeste worden met de hand bediend, maar het is ook mogelijk om batterijen en elektrische pompen te kopen. Ze zijn ook verkrijgbaar in een aantal verschillende stijlen: hefboompompen, liftpompen, rotatiepompen en sifonpompen. Sommige hebben telescopische buizen waarmee ze met verschillende cilindermaten kunnen worden gebruikt. We raden aan om er een te gebruiken met Viton-afdichtingen. Viton is een merk van synthetisch rubber en fluorpolymeerelastomeer dat een goede chemische bestendigheid biedt tegen een breed scala aan vloeistoffen, waaronder Magnaflux LPI- en MPI-producten. Het is niet ongebruikelijk om deze afdichtingen te kunnen vervangen.

Als blijkt dat een onderdeel scheuren en defecten aan het oppervlak heeft of relatief poreus is, is het waarschijnlijk dat resten van penetrant aanwezig zijn na het inspectieproces. Penetrant resten kunnen worden verwijderd met een van de volgende technieken:

Wassen met water: Het is mogelijk om doordringende resten van component (en) te verwijderen met behulp van verder wassen met water – toepasbaar op met water afwasbare penetranten en post-emulgeerbare penetranten (de laatste zou ook het gebruik van een emulgator vereisen).

Oplosmiddel doekje met een verwijderaar: Het kan mogelijk zijn om penetrantresten van component (en) te verwijderen met behulp van een oplosmiddelveegtechniek – van toepassing op alle penetranten. In dit geval wordt de remover – bijvoorbeeld SKC-S – aangebracht op een doek die vervolgens wordt gebruikt om het oppervlak van de component af te vegen.

Oplosmiddel doorweekt: Dit proces omvat het gebruik van oplosmiddelen in vloeibare vorm om de component (en) te reinigen en de penetrantresten te verwijderen. Met deze methode is het mogelijk om de component (en) in een reiniger te laten weken – bijvoorbeeld SKC-S. Als alternatief kunnen de component (en) worden gedrenkt in een alcohol (bijvoorbeeld isopropylalcohol) of een keton (bijvoorbeeld aceton). Het gebruik van een ultrasoon bad zal dit proces verder versterken. In alle gevallen zou dit proces een risicobeoordeling vereisen.

Dampontvetting: Bij dit proces worden oplosmiddelen in dampvorm gebruikt om de component (en) te reinigen en de penetrant resten te verwijderen. Dit proces werkt op basis van het feit dat de oplosmiddelen de penetrant zullen solveren en deze dus zullen verwijderen van eventuele oppervlaktedefecten of poriën. Het gebruik van oplosmiddelen in dampvorm is er een die een hoger gezondheids- en veiligheidsrisico met zich meebrengt en daarom adviseert De Loper NDO om advies in te winnen bij een bedrijf dat gespecialiseerd is in deze techniek en om een ​​risicobeoordeling uit te voeren.

Om te controleren of de resten zijn verwijderd:

• Voor rode zichtbare penetranten moet een visuele inspectie worden uitgevoerd
• Inspectie met een UV (A) -lichtbron (365nm) moet worden gebruikt voor fluorescerende penetranten.

Na verloop van tijd kunnen zich binnen testpanelen penetrerende resten ophopen, die hun prestaties beïnvloeden. In een gebied met hard water is het ook mogelijk om zout en kalkaanslag in de panelen te krijgen.

Onze aanbevelingen voor reiniging zijn:

• Week de panelen enkele minuten in heet water (ca. 50-70 °C). Dit verzacht eventuele resterende penetrant.
• Gebruik een polair oplosmiddel zoals aceton, methylethylketon (MEK) of isopropanol in combinatie met een ultrasoon bad. Op deze manier krijg je een combinatie van de oplosmiddelwerking en ook een vibrerend effect om eventuele resten vrij te maken. Voordat u dit doet, raden we u aan een risicobeoordeling op de werkplek uit te voeren om risico’s voor een operator te minimaliseren of te elimineren.
• Als u zich in een gebied met hard water bevindt, kunt u ook een zwakke oplossing van een kalkverwijderaar gebruiken. Vermijd het gebruik van sterke zuren of langdurig contact met een kalkverwijderaar, aangezien dit de verchrooming zal beschadigen. Zorg ervoor dat alle sporen van kalkverwijderaar worden verwijderd door te spoelen met gedeïoniseerd water.
• Zorg ervoor dat de panelen volledig zijn gedroogd voordat u ze opnieuw gebruikt.